Ed eccoci qua: per la terza volta in otto mesi ci si ritrova a parlare di edifici stampati in 3D. Sembra essere la conferma di quanto già affermato riguardo ad un crescente interesse dei diversi attori della filiera edilizia nei confronti di questo sistema produttivo.
Seguendo l’evoluzione delle notizie sul tema, ci siamo accorti di come siano gli approcci, piuttosto che le tecnologie impiegate, a differenziare le diverse esperienze. Facendo un breve riassunto delle puntate precedenti, infatti, abbiamo dapprima menzionato casi in cui la leva fondamentale del progetto era la volontà di dimostrare la veloce realizzabilità di soluzioni abitative a basso costo per fare fronte ad esigenze di emergenza, oppure quella di mettere a punto un sistema che potesse anche portare alla realizzazione di edifici concepiti per richieste particolari o che agevolasse l’accesso alla prima casa da parte delle famiglie meno abbienti. Poi abbiamo parlato di casi il cui obiettivo era quello di portare a termine il primo esempio di costruzione finalizzata al social housing, oppure quello di realizzare il primo complesso residenziale a basso impatto ambientale destinato alla vendita sul mercato immobiliare.
E ora ecco altri due esempi dell’applicazione della stampa 3D ad edifici a scala reale. Nel primo caso si tratta di una costruzione effimera nata dalla ricerca di un centro universitario in partnership con due dei maggiori produttori italiani di stampanti 3D e materiali polimerici: Wasp e Filoalfa. Nel secondo di un piccolo edificio realizzato direttamente da Wasp.
Trabeculae Pavilion
Actlab ha completato il Trabeculae Pavilion, un padiglione in architettura leggera che unisce la stampa 3D con il disegno computazionale basato su logiche naturali.
Il progetto è frutto della ricerca del prof. Roberto Naboni dell’University of Southern Denmark, in collaborazione con la Prof.ssa Ingrid Paoletti del Politecnico di Milano. Il risultato di questa collaborazione è un piccolo edificio concepito con le logiche materializzative delle trabecole, le cellule che formano la microstruttura interna delle ossa.
Lo scopo degli studi conclusisi con la stampa del padiglione è quello ottenere un algoritmo che progetti strutture ad alta efficienza minimizzando l’uso dei materiali. Questo grazie a continue variazioni di dimensione, topologia e sezione degli elementi. La struttura così concepita produce un rapporto peso su area circa dieci volte minore rispetto a tecniche costruttive convenzionali con prestazioni meccaniche comparabili.
Ottenuto l’algoritmo, l’unica tecnologia in grado di materializzare i calcoli è la stampa 3D. Ecco allora la realizzazione del guscio attraverso la stampa di 352 componenti, che coprono una superficie di 36 metri quadrati, creati con l’estrusione di 112 chilometri di filamento in 4.352 ore di stampa…bei numeri!
Gaia
Wasp, già partner tecnico nella realizzazione del Trabeculae Pavilion, crede a tanto nella stampa 3D applicata all’architettura da impegnarcisi fin dalle sue origini, nel 2012.
Ora, per la promozione del suo ultimo sistema di stampa a dimensione architettonica, presenta Gaia, il primo studio di casa stampata in 3D attraverso la nuova tecnologia Crane Wasp con materiali naturali provenienti dal territorio circostante.
RiceHouse, che ha firmato il progetto bioclimatico, assicura che le prestazioni energetiche di Gaia sono molto elevate. La dichiara, infatti, pari a una classe A4, attribuendole un impatto ambientale quasi nullo. Non necessita, infatti, né di riscaldamento né di condizionamento, in quanto mantiene al suo interno una temperatura mite e confortevole sia d’inverno che d’estate. Questo grazie ad un corretto orientamento, alle stratigrafie di copertura e del massetto contro terra ed alla parete monolitica stampata in 3D. Quest’ultima, a base di terra cruda, paglia e lolla di riso, è stampata in sito ed è progettata per integrare al suo interno i sistemi impiantistici, di ventilazione naturale e di isolamento termo-acustico.
Oltre ai risvolti energetici di quest’esperienza, anche quelli economici sembrano essere molto interessanti. I materiali naturali utilizzati per la stampa della parete, infatti, potrebbero aprire nuovi scenari economici per la filiera produttiva del riso. Anche il costo totale dei materiali per la muratura è degno di nota: per uno spessore di 40 cm intorno ai 30 metri quadrati del modulo sono stati sufficienti 900 Euro…altri bei numeri!