Capita a tutti di avere un oggetto che vi piace, di vederlo per anni e per anni utilizzarlo senza pietà fino a quando, inevitabilmente tempo ed usura fanno il loro corso. Però spiace buttare via tutto. Magari il guaio, per quanto irreversibile, è limitato ad una parte, per giunta solo estetica dell’oggetto, che funziona benissimo, ma che ora proprio non si può più vedere.
Plastico non è esente da piccole sciagure simili!
Genesi della sciagura
Per anni un piccolo lampadario a tre pendenti ha fatto la sua bella figura con i suoi tre paralumi dalle fasce coloratissime a ravvivare un ambiente di passaggio altrimenti un po’ sciatto. Poi l’inevitabile: la sostituzione di una lampadina, un tocco un po’ più deciso sull’esterno di un paralume e la nefasta rottura dello stesso.
Prima o poi doveva avvenire. Il sottile strato di rivestimento plastico si è cotto con il calore delle lampadine fino a perdere la sua elasticità e a cedere di schianto al primo tocco inopportuno.
Che fare? Ma sì, cambiamo tutto, andremo mica in malora per una plafoniera!
Però ci siamo affezionati! Maledetti sentimentalismi!
E poi che ci mettiamo? Siamo così abituati a vedere proprio quel lampadario lì… ok, rifacciamo i paralumi a modo nostro!
Smontaggio e studio delle parti
Come in altre occasioni in cui abbiamo rifatto oggetti esistenti, il metodo da seguire è: smontare, studiare, misurare, modellare. Fatto questo la stampa vien da sè. Allora procediamo smontando proprio il paralume rotto. Via la lampadina, via il fissaggio al portalampada e abbiamo l’oggetto tra le mani.
Sembra tutto molto semplice. Il paralume altro non è che un cilindro di sottilissimo materiale plastico fissato ad un telaietto metallico. Il telaietto serve a sostenere il cilindro una volta agganciato al portalampada ed è costituito da una corona circolare a cui sono saldati tre tondini. Nella corona circolare si infila il portalapada che viene serrato dal suo fissaggio, sostenendola. I tondini che partono dalla corona circolare sono saldati alla base del paralume unendo tutte le parti.
Una cosa da considerare è che il telaio di supporto non è piano e non può esserlo perché nasconde l’inizio del portalampada all’interno del paralume. Siccome è nostra intenzione replicare i motivi di colore a fasce orizzontali dei vecchi paralumi, non possiamo pensare di modellare e stampare telaio e paralume in un’unica soluzione. Questa scelta ci porterebbe inevitabilmente ad avere anche i braccetti del telaio a fasce colorate. La cosa più conveniente da fare ci sembra, quindi, quella di ricostruire il telaio di supporto, che non possiamo recuperare, separato dal paralume. In questo modo possiamo procedere alla stampa in bianco di uno e a colori dell’altro.
Creazione dei modelli per il telaio e il paralume
La modellazione è veramente basilare. Una volta misurato tutto estrudiamo un cerchio forato e gli applichiamo delle L con i bracci non ortogonali, ma leggermente inclinati. In cima ad ognuno di questi c’è un piattino che serve ad agganciare il paralume. Unica accortezza le sezioni un pochino generose per resistere a tempo, usura e manipolazioni.
Il resto si risolve con un cilindro alla cui sommità poniamo una corona circolare larga 6 mm. Questo restringimento costituisce l’aggancio del paralume, che sarà, quindi, solo appoggiato al suo supporto.
Stampa dei modelli
Per quanto riguarda la fase di stampa dobbiamo solo dedicare qualche attenzione al telaio e ai materiali del paralume.
Per quanto riguarda il primo, la soluzione più opportuna ci sembra quella di stamparlo con la corona circolare a contatto del piatto di stampa e i bracci verso l’alto. Prepariamo, quindi, un minimo di supporto per le parti terminali del telaio, quelle che sosterranno il paralume e, trattandosi di tre elementi separati tra di loro, facciamo attenzione a tutti quei parametri che possano scongiurare lo stringing.
Per il secondo, invece, basta stamparlo a testa in giù, con la corona di aggancio a contatto del piatto. In questo modo niente supporti e solo tanta pazienza per i numerosi cambi di filamento. Come si diceva, vogliamo replicare il motivo a fasce colorate, quindi in fase di progettazione abbiamo simulato la disposizione dei colori e l’altezza di ogni fascia e durante la stampa, al momento, opportuno abbiamo proceduto al cambio di bobina.
Il PLA utilizzato è bianco per la parte di contatto tra il paralume ed il telaio di supporto, mentre per il resto del paralume è trasparente e trasparente in giallo, rosso, verde e viola. Abbiamo già testato queste bobine colorate apprezzandone la trasparenza e la resa del materiale una volta illuminato. Non abbiamo ancora provato a verificarne l’effetto sovrapponendo i vari colori, ma pensiamo di poter ottenere ottimi risultati dosando le diverse cromie. Per non differire troppo da quello a cui siamo abituati, comunque, teniamo come riferimento i vecchi paralumi.
Le bobine, però, non appartengono tutte allo stesso produttore e, quindi, hanno caratteristiche fisiche leggermente differenti e necessitano di impostazioni di stampa diverse. Al momento del cambio di filamento diventa, perciò, necessario anche reimpostare le temperature dell’estrusore, del piatto e la velocità della ventola di raffreddamento. In questo modo evitiamo che le pareti si deformino a causa delle varie tensioni interne e il cilindro si sformi.
Considerazioni finali
Al termine di questo giochino, verifichiamo con l’assemblaggio che le parti entrano perfettamente le une nelle altre.
Dopo l’assemblaggio, la prova della luce e l’effetto luminoso ci piace! L’idea di rigenerare è stata quella giusta. Il vecchio lampadario ha una nuova vita e il nostro ambiente è più Plastico!
