Il modello tridimensionale di palazzo Lombardia è concluso e più lo osserviamo, più ci rendiamo conto di esserci fatti prendere un po’ la mano. Bello modellare gli spazi e vederli a video. Bello spostare i punti di vista e girare all’interno delle corti, ma ora le connessioni orizzontali al piano terra sono da stampare. Come la mettiamo con i portici e i pilastri?
Individuazione dei limiti del modello di palazzo Lombardia in funzione della scala di stampa
Vogliamo dare continuità alla precedente esperienza con il grattacielo Pirelli, così decidiamo di stampare il Lombardia alla stessa scala: 1:1000. I due modelli saranno, in questo modo, pienamente comparabili, ma dobbiamo risolvere qualche grattacapo.
In primo luogo i porticati di accesso. Per stamparli diventa necessario utilizzare dei supporti perché, considerata la scala di stampa, non riusciremmo ad ottenere sbalzi puliti dal bordo esterno preciso. I supporti, però hanno un grosso difetto: vanno rimossi. La rimozione interesserebbe un’area fitta di pilastri il cui diametro è inferiore al millimetro…decisamente fragili. Eliminare i supporti senza abbattere neanche un pilastrino è un miracolo per il quale non siamo ancora pronti!
In seconda battuta vogliamo che piazza Comuni di Lombardia risulti realmente una grossa cavità coperta interna ai corpi di fabbrica. Questo ci pone di nuovo qualche problemino rispetto agli eventuali supporti necessari per realizzare la copertura. Con un pò di ottimismo e lavorando bene sugli spessori, la temperatura di estrusione ed il raffreddamento potremmo riuscirci. In fondo lo abbiamo già fatto per la stampa della stazione Centrale, ma l’ottimismo di questi tempi…
Infine ci concentriamo sulla dimensione generale del modello. L’intera base misura 162,50 x 226,50 m che, in scala al mille fanno 16,25 x 22,65 cm, mentre il piatto di stampa della macchina che vogliamo utilizzare arriva al massimo a 20 x 20 cm.
Ottimizzazione del modello per la stampa 3D
Forse è vero: ci siamo fatti prendere un pò la mano durante la modellazione. Non abbiamo pensato a disegnare secondo le esigenze di stampa. Però è altrettanto vero che siamo sicuri di trovare il modo per ottenere comunque una buona stampa.
Visto che normalmente i supporti non ci piacciono, semplicemente decidiamo di non farli. Il modo migliore di ottenere la maglia dei pilastri e l’intradosso del solaio che reggono è quello di separarli. Dividiamo, quindi, l’elevato affettando l’edificio al limite superiore dei pilastri. Prima stamperemo la parte inferiore, poi quella superiore e, infine, cianoacrilato a unire.
Utilizziamo lo stesso metodo con la pista di atterraggio per elicotteri che è posizionata nel punto di unione dei corpi bassi, sopra la copertura della piazza. Anche qui abbiamo uno sbalzo piuttosto generoso da ottenere senza supporti e quindi separazione, stampa e assemblaggio.
Decidiamo di mantenere la copertura della piazza solidale con il resto del modello fino a quando non torniamo sul problema delle dimensioni dell’insieme. Abbiamo un soggetto le cui dimensioni in pianta sono maggiori del piatto di stampa da utilizzare. Non proprio un imprevisto, ma certo una seccatura. Qui a Plastico ci sforziamo di trasformare imprevisti e seccature in opportunità. Sezionando trasversalmente il modello sulla mezzeria della base riusciamo a stampare l’intero in due parti. Il modello, inaspettatamente, ne guadagna perché diventa possibile scostare le due sezioni ed avere visuale sull’interno della piazza. Per agire in questo modo diventa necessario separare anche la copertura della piazza dal modello e tagliarla lungo la linea di sezione degli altri corpi di fabbrica.
Preparazione alla stampa 3D
Ottenute le sette parti che compongono il modello non rimane che impostare i parametri di stampa. Facciamo attenzione a evitare lo stringing nell’area ricca di pilastri, stiamo attenti allo spessore delle pareti, alla temperatura di estrusione ed alla velocità della ventola di raffreddamento soprattutto per la stampa delle due sezioni della copertura curva. Infine livelliamo meglio possibile il piatto per evitare di perdere preziosi micron nelle basi di appoggio.
Esito del processo di stampa 3D
Dopo 44 ore di stampa siamo felici di constatare il buon esito del nostro lavoro. Le parti risultano pulite, omogenee, facilmente assemblabili. Una volta ricomposto, il modello si presenta bene e mostra chiaramente la gerarchia degli spazi.
È stato necessario aguzzare l’ingegno, ma crediamo di essere riusciti a non mortificare gli sforzi profusi in fase di modellazione.
